Le béton prêt à l'emploi (RMC) est produit dans des centrales à béton selon les spécifications du béton, puis transféré sur les sites du projet. Les usines de mélange humide sont plus populaires que les usines de mélange sec. Dans les usines de mélange humide, tous les ingrédients du béton, y compris l'eau, sont mélangés dans un mélangeur central, puis transférés sur les sites du projet par des camions agitateurs. Pendant le transport, les camions tournent continuellement à 2 ~ 5 tr / min pour éviter la prise ainsi que la ségrégation du béton. L'ensemble du fonctionnement de l'usine est contrôlé depuis une salle de contrôle. Les ingrédients du béton sont chargés dans le mélangeur selon la conception du mélange. La conception du mélange de béton est une recette pour la production d'un mètre cube de béton. La conception du mélange doit être modifiée en fonction de la variation des poids spécifiques du ciment, des granulats grossiers et des granulats fins; les états d'humidité des agrégats, etc. Par exemple, si la densité d'un agrégat grossier est augmentée, le poids de l'agrégat grossier doit être augmenté en conséquence. Si l'agrégat contient une quantité supplémentaire d'eau sur des conditions sèches de surface saturée, la quantité d'eau de mélange doit être réduite en conséquence. À l'usine RMC, l'ingénieur du contrôle de la qualité doit établir une liste de contrôle pour garantir la qualité du produit.
RMC présente de nombreux avantages par rapport au mélange sur site. RMC (i) permet une construction rapide, (ii) réduit les coûts associés à la main-d'œuvre et à la supervision, (iii) a un contrôle de qualité supérieur grâce à un contrôle précis et informatisé des ingrédients du béton, (iv) aide à minimiser le gaspillage de ciment, (v) est relativement exempt de pollution, (vi) aide à l'achèvement rapide du projet, (vii) assure la durabilité du béton, (viii) aide à économiser les ressources naturelles, et (ix) est une option efficace pour la construction dans un espace limité.
D'autre part, RMC a également certaines limites: (i) le temps de transit de l'usine au site du projet est un problème critique car le béton prend avec le temps et ne peut pas être utilisé si le béton prend avant le coulage sur le site, (ii) camions agitateurs générer du trafic routier supplémentaire, et (iii) les routes peuvent être endommagées en raison de la charge plus lourde transportée par les camions. Si un camion transporte 9 mètres cubes de béton, le poids total du camion serait d'environ 30 tonnes. Cependant, il existe des moyens de minimiser ces problèmes. En utilisant un adjuvant chimique, le temps de prise du ciment peut être prolongé. Les routes peuvent être conçues en tenant compte du poids des camions agitateurs. Le RMC peut également être transféré par des camions plus petits ayant une capacité de charge de un à sept mètres cubes de béton. Compte tenu des avantages du RMC par rapport au mélange sur site, RMC est populaire dans le monde entier. On peut noter que près de la moitié du volume total de béton consommé dans le monde est produit dans les usines RMC.
Les ingrédients de RMC sont le ciment, les agrégats grossiers, les agrégats fins, l'eau et les adjuvants chimiques. En vertu de nos normes de ciment, 27 types de ciment sont spécifiés. Le CEM Type I est un ciment purement à base de clinker. Dans d'autres types, une partie du clinker est remplacée par un adjuvant minéral, comme les cendres volantes, les scories, etc. En raison de la lenteur de la réaction chimique avec l'eau, les ciments à base minérale sont meilleurs par rapport au ciment pur clinker. Le ciment à base minérale retarde la prise et permet au béton de travailler pendant une période prolongée. Il réduit également l'accumulation de chaleur dans le béton en raison de la lenteur de la réaction avec l'eau.
Heure du Message: 17 juil.2020